Tamizado

El tamizado es un método físico para separar mezclas. Consiste en hacer pasar una mezcla de partículas sólidas de diferentes tamaños por un tamiz o colador. Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz atravesándolo y las grandes quedan retenidas por el mismo.

Se usan estos tamices en los casos de medir y tamizar arenas de fundición, detergentes en polvo, café, minerales, compuestos químicos, carbón, materiales de construcción y relleno, harinas, semillas, metales en polvo, fertilizantes artificiales, suelos.
Estos tamices están construidos en una sola pieza, estos tamices, a modo de base de cilindro cortado, se diseñan con un tejido sin ranuras para evitar la acumulación de suciedad en los puntos de cruce ( sin soldaduras, sin residuos). Estos tamices reflejan los condicionamientos de normas ISO con un proceso de fabricación de alto rendimiento, tienen alta resistencia a la corrosión, y son fáciles de limpiar pues son de acero inoxidable hiperaleado. Dada la aplicación de estos tamices antes de su salida a mercado, son ampliamente probados, medidos ópticamente y expedidos con certificado de calibración. Similares a estos tamices son los utilizados en el tamizado de aguas.

Ejemplo del tamizado
Si tu sacas tierra del suelo y la pasas por el colador va a caer todo lo fino y lo mas grueso queda arriba como las piedras, etc. Es un método muy sencillo utilizado generalmente en mezclas de sólidos heterogéneos, como piedras y arena, en la cual la arena atravesará el tamiz y las piedras quedaran retenidas. Los orificios del tamiz suelen ser de diferentes tamaños y se utilizan de acuerdo al tamaño de las partículas que contenga la mezcla.

Tamización: para aplicar este método es necesario que las fases se presenten al estado sólido. Se utilizan tamices de metal o plástico, que retienen las partículas de mayor tamaño y dejan pasar las de menor diámetro. Por ejemplo: trozos de mármol mezclados con arena; harina - corcho; sal fina - pedazos de roca; canto rodado, etc

Se usan estos tamices en los casos de medir y tamizar arenas de fundición, detergentes en polvo, café, minerales, compuestos químicos, carbón, materiales de construcción y relleno, harinas, semillas, metales en polvo, fertilizantes artificiales, suelos.
Estos tamices están construidos en una sola pieza, estos tamices, a modo de base de cilindro cortado, se diseñan con un tejido sin ranuras para evitar la acumulación de suciedad en los puntos de cruce ( sin soldaduras, sin residuos). Estos tamices reflejan los condicionamientos de normas ISO con un proceso de fabricación de alto rendimiento, tienen alta resistencia a la corrosión, y son fáciles de limpiar pues son de acero inoxidable hiperaleado. Dada la aplicación de estos tamices antes de su salida a mercado, son ampliamente probados, medidos ópticamente y expedidos con certificado de calibración. Similares a estos tamices son los utilizados en el tamizado de aguas.

EQUIPOS INDUSTRIALES PARA EL TAMIZADO

1. – RASTRILLOS

Se utiliza mucho para tamizado de grandes tamaños, en especial los superiores a 2,5 cm. Están construidos simplemente por un grupo de barras paralelas, separadas en sus extremos mediante espaciadores. Las barras pueden estar dispuestas horizontalmente o hallarse inclinadas en sentido longitudinal, de 20⁰ a 50⁰ sexagesimales sobre la horizontal, según la naturaleza del material a tratar. Debido al desgaste que s

ufren las barras, éstas pueden ser de acero manganeso.

Los rastrillos se construyen con un ancho de 0,90 a 1,20 m ; y barras de 2,40 a 3 m de largo y se aplican en los casos, tan frecuentes, en que se dese

a separar las piezas pequeñas y partículas de un material grueso, antes de su tratamiento en un quebrantador o triturador.

La capacidad de trabajo de los rastrillos varía entre 1000 a 1600 toneladas de materiales por metro cuadrado de superficie y 24 horas , utilizando barras espaciadas entre sí, unos 2,5 cm.

2. – TAMICES FIJOS

Se construyen con placas metálicas perforada

s, así como también con tejidos metálicos que suelen disponerse en ángulo hasta de 60⁰ sexagesimales con la horizontal.

Estos tamices se usan en las operaciones intermitentes de pequeña escala, tales como el cribado de la arena, grava o carbón, para lo cual se proyecta el material sobre el tamiz.

Cuando hay que tratar un elevado tonelaje, las

cribas fijas se reemplazan por las vibratorias.

3. TAMICES VIBRATORIOS

Se utilizan para grandes capacidades. El movimiento vibratorio se le comunica al tamiz por medio de levas, con una excéntrica y u

n volante desequilibrado, o mediante un electroimán. El tamiz puede poseer una sola superficie tamizante o llevar dos o tres tamices en serie.

4. – TAMICES OSCILANTES

Se caracterizan por una velocidad relativamente pequeña ( 300 a 400 oscilaciones por minuto ) en un plano esencialmente paralelo al del tamiz. La criba lleva un tamiz que se mueve en un vaivén mediante una excéntrica y otro mecanismo enlazado al único soporte del tamiz, que suele ser una barra vertical que sostiene a la caja del mismo.

Constituye el tipo más barato de tamiz que ofrece

n los constructores, y se aplica para trabajos intermitentes o discontinuos.

El cernidor está formado por una caja que lleva un cierto número de telas tamizantes dispuestas unas sobre otras, que reciben un movimiento oscilante por una excéntrica o contrapeso que describe una órbita casi circular.

5. – TAMICES DE VAIVEN

Se propulsan mediante una excéntrica montada en el lado de la alimentación. El movimiento varía desde el giratorio de casi 50 mm de diámetro

, en el extremo de alimentación, hasta 1 de vaivén en el extremo o de descarga. Estos tamices suelen tener una inclinación de unos 5 ⁰ sexagesimales, dando al tamiz un movimiento perpendicular a las del tamizado, de casi 2,5 mm . Bajo la superficie activa del tamiz y mediante las bolas de caucho localizadas en determinadas zonas se consigue además, otra vibración.

Este equipo está muy generalizado se usa mucho para el tamizado de productos químicos secos hasta el tamaño correspondiente a casi 30 mallas.

6. – TAMIZ ROTATORIO ( TROMEL )

Esta formado por un tamiz de forma cilíndrica o tronco – cónica, que gira sobre su eje. Pueden disponerse varios tambores en serie, de modo que el tamizado del primero pase luego al segundo y de éste al tercero, etc. En algunos casos se construyen tamices de diferentes lados de orificios, dispuestos longitudinalmente, y la alimentación entra por el lado del tamiz más fino. De este modo se fracciona un producto en materiales de distintos tamaños. Pero la operación no resulta tan eficaz como en el caso de una serie de tambores sencillos o de un solo tambor compuesto.

El tambor compuesto está formado por dos o más superficies de tamizado, montadas concéntricamente sobre un mismo eje. La superficie tamizante con los orificios de mayor diámetro está montada en el interior del tambor, y la de agujeros más finos, en el exterior, resultando así materiales con tamaños intermedios comprendidos entre los dos límites.

La capacidad del tromel aumenta con la velocidad de rotación hasta un valor de ésta para lo cual cegado el tamiz por acumulaciones y atasque del material en sus orificios. Si la velocidad de rotación se incrementa hasta la velocidad critica, el material ya no se desliza sobre la superficie tamizante, sino que es arrastrado por el tambor en su giro, debido a la acción de la fuerza centrífuga. Generalmente la mejor velocidad de trabajo es de 0,33 a 0,45 veces la crítica.

culas sólidas de acuerdo a su tamaño.Prácticamente es usar coladores de distintos tamaños en los orificios.Es decir los de orificios más grandes en la parte superior y los que los tienen más pequeños en la parte inferior. Los coladores son llamados tamices(de ahí el nombre del procedimiento) y están hechos de telas metálicas.

El ejemplo típico es el de la arena y piedras, para eliminar las piedras la arena es pasada a traves de un tamiz, la arena(partículas de menor tamaño)pasan por el colador y las piedras quedan en éste.

tipos de cristales

Cristalización
La operación de cristalización es aquella por media de la cual se separa un componente de una solución liquida transfiriéndolo a la fase sólida en forma de cristales que precipitan. Es una operación necesaria para todo producto químico que se presenta comercialmente en forma de polvos o cristales, ya sea el azúcar o sacarosa, la sal común o cloruro de sodio.
En la cadena de operaciones unitarias de los procesos de fabricación se ubica después de la evaporación y antes de la operación de secado de los cristales y envasado.
Toda sal o compuesto químico disuelto en algún solvente en fase liquida puede ser precipitada por cristalización bajo ciertas condiciones de concentración y temperatura que el ingeniero químico debe establecer dependiendo de las características y propiedades de la solución, principalmente la solubilidad o concentración de saturación, la viscosidad de la solución, etc.
Para poder ser transferido a la fase sólida, es decir, cristalizar, un soluto cualquiera debe eliminar su calor latente o entalpía de fusión, por lo que el estado cristalino además de ser el mas puro, es el de menor nivel energético de los tres estados físicos de la materia, en el que las moléculas permanecen inmóviles unas respecto a otras, formando estructuras en el espacio, con la misma geometría, sin importar la dimensión del cristal.
Tipo de cristales
Un cristal puede ser definido como un sólido compuesto de átomos arreglados en orden, en un modelo de tipo repetitivo. La distancia interatómica en un cristal de cualquier material definido es constante y es una característica del material. Debido a que el patrón o arreglo de los átomos es repetido en todas direcciones, existen restricciones definidas en el tipo de simetría que el cristal posee.
La forma geométrica de los cristales es una de las características de cada sal pura o compuesto químico, por lo que la ciencia que estudia los cristales en general, la cristalografía, los ha clasificado en siete sistemas universales de cristalización:
Sistema Cúbico
Las sustancias que cristalizan bajo este sistema forman cristales de forma cúbica, los cuales se pueden definir como cuerpos en el espacio que manifiestan tres ejes en ángulo recto, con “segmentos”, “látices”, ó aristas” de igual magnitud, que forman seis caras o lados del cubo. A esta familia pertenecen los cristales de oro, plata, diamante, cloruro de sodio, etc.

Sistema Tetragonal
Estos cristales forman cuerpos con tres ejes en el espacio en ángulo recto, con dos de sus segmentos de igual magnitud, hexaedros con cuatro caras iguales, representados por los cristales de oxido de estaño.

Sistema Ortorrómbico
Presentan tres ejes en ángulo recto pero ninguno de sus lados o segmentos son iguales, formando hexaedros con tres pares de caras iguales pero diferentes entre par y par, representados por los cristales de azufre, nitrato de potasio, sulfato de bario, etc.

Sistema Monoclínico
Presentan tres ejes en el espacio, pero sólo dos en ángulo recto, con ningún segmento igual, como es el caso del bórax y de la sacarosa.

Sistema Triclínico
Presentan tres ejes en el espacio, ninguno en ángulo recto, con ningún segmento igual, formando cristales ahusados como agujas, como es el caso de la cafeína.

Sistema Hexagonal
Presentan cuatro ejes en el espacio, tres de los cuales son coplanares en ángulo de 60°, formando un hexágono bencénico y el cuarto en ángulo recto, como son los cristales de zinc, cuarzo, magnesio, cadmio, etc.

Sistema Romboédrico
Presentan tres ejes de similar ángulo entre si, pero ninguno es recto, y segmentos iguales, como son los cristales de arsénico, bismuto y carbonato de calcio y mármol.
Importancia de la cristalización en la industria
En muchos casos, el producto que sale para la venta de una planta, tiene que estar bajo la forma de cristales. Los cristales se han producido mediante diversos métodos de cristalización que van desde los más sencillos que consisten en dejar reposar recipientes que se llenan originalmente con soluciones calientes y concentradas, hasta procesos continuos rigurosamente controlados y otros con muchos pasos o etapas diseñados para proporcionar un producto que tenga uniformidad en la forma, tamaño de la partícula, contenido de humedad y pureza. Las demandas cada vez mas crecientes de los clientes hacen que los cristalizadores sencillos por lotes se estén retirando del uso, ya que las especificaciones de los productos son cada vez más rígidas.

La cristalización es importante como proceso industrial por los diferentes materiales que son y pueden ser comercializados en forma de cristales. Su empleo tan difundido se debe probablemente a la gran pureza y la forma atractiva del producto químico sólido, que se puede obtener a partir de soluciones relativamente impuras en un solo paso de procesamiento. En términos de los requerimientos de energía, la cristalización requiere mucho menos para la separación que lo que requiere la destilación y otros métodos de purificación utilizados comúnmente. Además se puede realizar a temperaturas relativamente bajas y a una escala que varía desde unos cuantos gramos hasta miles de toneladas diarias. La cristalización se puede realizar a partir de un vapor, una fusión o una solución. La mayor parte de las aplicaciones industriales de la operación incluyen la cristalización a partir de soluciones. Sin embargo, la solidificación cristalina de los metales es básicamente un proceso de cristalización y se ha desarrollado gran cantidad de teoría en relación con la cristalización de los metales.